Selezione e utilizzo di abrasivi per la lavorazione e la saldatura dei metalli

Selezionare e utilizzare l'abrasivo migliore per ogni applicazione di lavorazione dei metalli non è difficile, ma capire cosa usare e come utilizzarlo per massimizzare la produttività in un'officina di lavorazione dei metalli richiede un po' di ricerca. Abrasivi Norton|Saint-Gobain

Selezionare l'abrasivo giusto e utilizzarlo correttamente per le applicazioni di fabbricazione dei metalli e di saldatura può fare la differenza nel massimizzare la produttività e ridurre al minimo i costi. Tuttavia, con le scadenze ravvicinate di oggi, i produttori sono tentati di utilizzare qualsiasi abrasivo sia a portata di mano senza considerare quale sia il migliore per l'applicazione. Alcuni potrebbero addirittura ignorare alcune regole fondamentali per la sicurezza della macinazione. I risultati possono essere prestazioni inferiori dei prodotti finiti, maggiori costi di rettifica e finitura e perdita di produttività.

È importante rendersi conto che i prodotti abrasivi sono disponibili in vari gradi, che alcuni produttori designano come buono, migliore e migliore (che è lo schema utilizzato nelle tabelle di questo articolo, in ordine decrescente: 1=migliore, 2=migliore, 3 =buono).

I produttori di metalli che misurano i risultati totali di rettifica e desiderano ottenere il costo complessivo più basso per un'applicazione utilizzano i migliori prodotti abrasivi disponibili per la maggior parte del loro lavoro, riservando l'uso della gradazione media per applicazioni ad alta produttività in cui è importante solo il costo dell'abrasivo. Gli utenti finali che desiderano il costo iniziale più basso probabilmente sceglieranno buoni abrasivi, ma dovrebbero essere consapevoli che tale scelta potrebbe non essere economica a lungo termine.

I proprietari di officine di fabbricazione e saldatura interessati a determinare i risultati totali di rettifica possono collaborare con il proprio fornitore di abrasivi per testare e confrontare abrasivi di vari gradi e prodotti alternativi di vari produttori. Tali test, eseguiti in loco, rivelano il costo relativo dell'abrasivo in base al prezzo e al tasso di usura e possono persino misurare la produttività complessiva del lavoratore in base al salario di un lavoratore. Quindi, il costo relativo dell'abrasivo può essere aggiunto al costo dell'operatore per determinare il costo totale della macinazione. Ciò che solitamente questi test mostrano è che i prodotti abrasivi più avanzati (migliori) di solito durano più a lungo, funzionano più velocemente, sfruttano al meglio il tempo del lavoratore e spesso rappresentano la scelta più conveniente.

Il primo passo nella lavorazione di una saldatura è la molatura per ridurla il più possibile (vedere Tabella 1). La quantità di lavoro richiesta per questo passaggio dipende dalla durezza del materiale, dal tipo di saldatura, dall'abilità del saldatore e da alcuni altri fattori. Nella maggior parte dei casi, l'eliminazione di un cordone di saldatura viene eseguita in modo più conveniente con una smerigliatrice ad angolo retto. Per questa applicazione gli abrasivi utilizzati su questi utensili possono essere dischi fibrati, dischi lamellari, o versioni più piccole di questi prodotti, utilizzati per un maggiore controllo o per affrontare ingombri di lavoro più ridotti.

I dischi in fibra rimuovono il materiale in eccesso dalle superfici piane e sagomate con una rapida velocità di rimozione iniziale. Alcuni suggerimenti:

I dischi lamellari sono ideali per rimuovere cordoni di saldatura pesanti e materiale in eccesso garantendo una lunga durata:

I vantaggi dei dischi lamellari rispetto a un prodotto a strato singolo includono:

Sia che si utilizzino dischi lamellari o in fibra, gli abrasivi in ​​grana ceramica ad alte prestazioni funzionano meglio se alimentati da una smerigliatrice angolare con potenza superiore a 1.200 watt.

Il secondo passaggio consiste nel rimuovere i graffi creati dal primo passaggio e nell'impostare il modello di graffio direzionale del prodotto finale. È molto importante scendere al di sotto dello schema di graffio rotante creato dal grinder durante la fase di rimozione. Se questo motivo non viene rimosso completamente, potrebbero apparire linee di molatura più profonde quando si tenta di sviluppare finiture più fini. L'abrasivo per raggiungere questa fase, una finitura n. 3, è un nastro abrasivo convenzionale da 100 o 120 grana nella dimensione richiesta per la parte (vedere Tabella 2).

Per le applicazioni che richiedono una finitura dal n. 4 al n. 8, è consuetudine che la profondità, il motivo e la direzione del graffio siano uniformi su tutta la superficie del prodotto. Per ottenere tale finitura, è pratica comune utilizzare un abrasivo con lo stesso disegno di graffiatura lineare dell'abrasivo utilizzato nel passaggio precedente, iniziando con un nastro o una ruota in tessuto non tessuto a grana media.